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一塊鋼板，逐級加熱至930℃沖壓成型后，8秒內又驟降至常溫，通過“冰火兩重天”的淬煉獲得超強抗性。這場看似科幻的工業“魔術”，是每天發生在東實（武漢）實業有限公司熱成型車間里的日常。

 

 

東實（武漢）擁有先進金屬熱成型生產技術

 

作為國內擁有先進金屬熱成形生產技術的汽車車身結構件生產企業，東實（武漢）實業自主研發的創新技術，正為比亞迪、小鵬、東風嵐圖等新能源車企鍛造輕量化的“鋼筋鐵骨”，推動企業年產值逐年攀升，今年將繼續發起沖擊，力爭將產值提升15%。

 

超前布局 熱成型產線規模獨步全國

 

東實（武漢）實業于2006年落戶東西湖區金北一路9號。

3月20日，走進東實（武漢）實業的熱成形車間，一套占地近2000平方米的超強鋼熱成形沖壓生產線正在轟鳴運轉。只見自動機械臂精準抓起一塊塊鋼板，將其送入48米長的智能加熱爐內。

“這款加熱爐可精密控溫，將鋼板分段、逐級加熱至930℃，正負溫差不超過5℃。”熱成形車間主任杜晶介紹，鋼板經加熱變軟后，送入模具沖壓成型，其熱量會被模具內置冷卻水道中的冷卻液帶走，僅需8秒鐘就能降至常溫，實現“秒級淬火”，如同洗了一場“冰水浴”。

冷熱交替之間，普通鋼材完成了驚人蛻變：其抗拉強度一下躍升至1500兆帕以上，相當于一個指甲蓋大小的面積上可承受15噸重量。更為關鍵的是，在安全性增強的前提下，其重量可減輕30%。對于汽車而言，每減重15公斤就可以降低燃油汽車百公里油耗0.25升，或提升電動汽車續航里程約15公里。

通過這種工藝生產的車架、門環等“汽車骨骼”，既能在碰撞時抵御變形，又可實現車身輕量化，因此備受新能源汽車的青睞。

但鮮為人知的是，這項如今被一眾新銳新能源車企爭相采用的技術，十幾年前卻無異于一場“豪賭”。

 

 

自動化生產能力穩居國內前列

 

2013年，當大多數同行都滿足于傳統冷沖工藝時，東實（武漢）實業毅然投入上千萬元，建設首條超強鋼熱成形生產線。

“當時熱成形產線投入大、回報久、前景不明，而我們公司傳統業務穩定，并不缺訂單。但居安思危，我們認定，熱成形會成為未來！”東實（武漢）實業總經理曹柯宇介紹，正是憑借這種前瞻性，讓企業持續投入，如今已形成了全國9條熱成形生產線的布局，生產能力穩居全國龍頭。2015年，公司“汽車高強度鋼板熱成形生產線建設”項目成功入選國家產業振興和高科技技術改造上榜項目，成為全國唯一上榜的汽車行業金屬熱成形技術專項。

這一轉型，恰逢產業東風。隨著國產新能源汽車爆發式增長，東實（武漢）實業的熱成形超強鋼受到國產新能源汽車的青睞，比亞迪、東風嵐圖、小鵬汽車的訂單紛至沓來，近年來，每年產值增長率均保持在15%-20%。其中，新銳車企的訂單占比達到一半，與傳統業務一起構建成了企業良性發展的“雙輪驅動”。

 

極限攻堅 45天把“不可能”變成行業標桿

 

在東實（武漢）實業的展廳里，一套銀色的汽車防撞梁引起了記者的注意：這款長近2米的鋁合金件，重量僅有2公斤，單手就可以輕松提起，但其強度卻與高強鋼相當。 這一突破性成果的背后，同樣是東實（武漢）實業長達數年的技術積淀。

 

 

技術團隊掌握多項前沿技術

 

曹柯宇介紹，在2016年國內一場行業技術論壇上，東實（武漢）實業關于金屬熱成形技術的專業演講博得了國內一家知名汽車廠商的關注，并拋來了一項“極限挑戰”——45天內交付一批鋁合金B柱試制件，性能需對標DP590高強鋼板。

彼時，國內尚無企業實現該技術的工業化生產，但東實（武漢）實業毅然接單。這份底氣源自該公司于2014年組建的專項攻關組——該團隊早已與全球頂尖高校展開技術合作，儲備了鋁合金熱成形核心工藝。

通過比選，技術團隊選定航空級7075鋁合金，其強度與耐腐蝕性完美契合新能源汽車需求。通過對加熱、冷卻成型、固溶、時效強化等生產全過程持續優化，調節參數配置，最終將材料重量減輕近三分之二的同時，確保關鍵指標達標。

樣件試制后期，東實（武漢）實業還專程邀請這家客戶前來觀摩樣件試制，從尺寸測量、零件測試，再到裝車匹配，左/右B柱產品與客戶的焊接夾具嚴絲合縫。客戶派來的工程師現場隨機抽取一件產品，挑選了易發生開裂處的24個點進行實際料厚檢測，結果所有檢測點全部符合質量要求。嚴絲合縫的裝車匹配度，最終贏得客戶二次訂單。

此次技術突圍使東實（武漢）實業成為國內首家實現鋁合金熱成形量產的企業，躋身全球少數掌握該技術的供應商行列。

 

 

技術賦能汽車“智造”

 

“客戶的‘不可能任務’恰恰是技術升級的契機。”曹柯宇表示，隨著新能源汽車對輕量化需求激增，這項曾被視為“超前”的技術，正成為推動行業綠色轉型的關鍵引擎。

 

七種材料 焊成一塊鋼板改寫行業工序

 

在東實（武漢）實業車間里，還有一批看似“混搭”卻渾然一體的鋼板引人注目——這塊鋼板由七種材料、五種厚度的鋼段無縫拼接而成，表面卻不見絲毫焊痕。

“這是用我們最新研發的激光焊接技術拼焊出的‘七材五厚’鋼板，用于一次性沖壓成前門環。”杜晶介紹，門環即車身上安裝車門的“門框”，用傳統工藝需要使用四塊不同的鋼板進行四次沖壓、四次焊接才能完成。而東實（武漢）實業創新研發激光拼焊技術，在原材料階段便將多種規格的鋼材精準地拼接成一體板，僅需一次沖壓即可成型。這一技術突破使整車廠的門環生產工序減少了75%，減少了多個構件生產時的資源投入，并壓縮了堆放、運輸、倉儲、安裝等多環節的成本，綜合成本至少降低20%。

“生產每減少一道工序，就為客戶多創造一份價值。”曹柯宇介紹，目前這種激光焊接技術革新已應用于東風嵐圖等多款新能源車型，為行業提供兼具安全性與經濟性的創新解決方案，持續助推汽車零部件技術升級賽道。

 

 

聚焦核心技術自主可控，實現多項技術突破

 

據其透露，日前東實（武漢）實業還通過一家知名頭部新銳汽車廠商的篩選，將為其最新款車型提供重要的車身結構件。

從超強鋼、合金鋁的熱成形生產，到行業領先的激光焊接技術，十余年來，東實（武漢）實業始終圍繞汽車“輕量化”目標，用科技創新為汽車車身減重。而它為汽車減去的每一克重量，最終都變成了其強大的市場競爭力，以及中國汽車工業的更好未來。